【案例分享】顺景软件助力安拓普实现数字化管理

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安拓普以前的排产模式主要靠人工，20 多条产线，要根据每条产线生产的产品颜色来排产，把相似相近的颜色排产到一条产线，这样清洗机器的时间和成本才能缩短，以前排产是由生产厂长根据经验自主决定安排到哪条产线，经常会出现急单、插单影响既有订单交期，久而久之就变成了谁的订单急就先生产谁的， 生产产能利用程度不高，生产线耗损大；使用顺景化工云“智能排产系统”后， 由系统把要排产的因素都考虑进去，并建立了一套排产逻辑来自动排产，排产结果以甘特图程序，允许人工再去拖拉拽调整，极大的提高了排产效率。

使用排产系统后，安拓普的排产效率提升了 50%，人工排 60 天可以完成的单，系统可以排到 45 天完成。系统排产的逻辑推理图如下：

安拓普研发部承担了大量产品基础研发、试制及测试工作，公司产品配方依据不同的客户要求有不同的性能指标，针对每一客户、每一牌号的配方都有大量试制测试的研发过程，以前每个研发工程师所试制的配方都保存在 EXCEL 里， 保密级别低泄露风险大，同时过程中中未最终量产的配方的再使用率极低，公司老板很是头疼研发人员的智慧财产管理。

顺景化工云针对这种情况定做了“研发履历、配方保密管理系统”，如下图：

化工云系统要求对每位研发工程师试做的每个配方都在系统中记录和管理， 并记录配方性能和测试指标，以及进入下一轮的配方，配方试做也会生成研发工令单并把成本计入研发费用，如此完整的管理了研发配方的所有档案履历。

使用研发履历系统管理研发配方后，安拓普的所有配方从 EXCEL 保管转入到系统管理，并按不同人员开放不同权限查看和分享，极大提高了配方保密，并通过对配方的多维度分析比对，极大提升了过程中配方的参考和再次利用性。

安拓普未使用顺景化工云系统前，配料多以手工配料为主，配料过程中工人的称料顺序和称重误差不能很好记录，这都有可能影响到该批产品性能指标不稳定，为了解决这个问题，安拓普引入了微量称重系统、失重称等自动称量设备， 目前只有少数原料使用人工配料称重，同时人工称重过程启用了顺景化工云的 “配料防错”功能。

化工云系统给配料房工人配置了手持式 PDA 扫描系统，对于从仓库发出的材料，由仓管扫描物料二维码发料，在品检人员扫码稽核后，由运料人员运至配料房，再由配料人员扫码对物料按照投入顺序进行排序，排好序后再按一缸一缸配料量进行称重分料，系统和电子秤连接，必须是符合配方比例重量的物料，电子秤才让通过，否则系统会进行阻挡，直至称重+误差在允许范围内，如此一可以防止配料人员不按顺序投料，同时又能防止称重错误，保证了配料房工作的 0 误差。同时化工云系统还针对客户部分粉体材料和正将微量称重机器自动连接， 把配料比例传给机器，由机器自动完成称重，并打印条码标签完成配料。

安拓普以前的生产过程主要靠人工控制，工人依据上一工令单颜色和要生产的工令单颜色进行比对，再依据清机级别表，来决定生产前先要清洗机器的哪些部位，清洗多长时间，然后开工生产时，工人依照打印的工艺参数表调整机器参数，然后开工生产，并且生产 15 分钟后进行首检，半小时后巡检直至终检。

使用顺景化工云系统后，每条产线配置了一台工控机，化工云系统依据排产任务把工令单发给工控机，并自动给出清机级别及清机点位及清洗时间，工人清机完成后回报给工控机，然后再于工控机上点导入设备参数完成调机，就可开始生产，系统 15 分钟后生成首检表格，每 30 分钟生成一次巡检表格，并且每 30 分钟自动导出机器运行参数生成工艺巡检表格，完整且大部分由系统代替人工完成了生产过程数据记录。

使用化工云生产监控系统后，安拓普每条产线的生产耗损、停机等待时间都大幅有了降低，每天日产量提升了 10%。

顺景化工云系统为安拓普开发了一个品质追溯模块， 安拓普的客户可以登录网页端，输入批次号，就可以完整查询该批次产品的发料、运料、分料、配料称重记录，以及生产中机台 8S   保养、清机、首检、巡检、工艺巡检、终检过程及记录表格，客户可以一键导出每一批次号的品质追溯记录文档，极大的提高了客户满意度，解决了这个行业工厂的通病问题。

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